不銹鋼管的加工工藝

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　　不銹鋼管是一種用穿孔法加工的中空焊接鋼管。不銹鋼管廠家通常，不銹鋼管的外徑范圍為0.1毫米至1425毫米，壁厚范圍為0.01-200毫米至200毫米。不銹鋼管分為從鋼到最終成型的三個過程：

　　第一階段在軋鋼廠完成，主要通過鑄造生產環形實心管坯。

　　第二階段在軋管廠完成。將軋鋼不銹鋼管廠家廠獲得的管坯切割成塊，然后轉移到熔化爐中加熱，并在出爐后用壓力穿孔器穿孔。常見的穿孔器是錐形輥穿孔器。用該穿孔器加工的產品質量好，直徑膨脹大。同時，生產效率相對較高。穿孔時，穿孔毛細管的壁厚必須均勻，橄欖環度小，幾何尺寸精度高。其次，毛細管的內表面和外表面應該更光滑，并且沒有諸如結疤、折疊和開裂等缺陷。最后，必須有相應的穿孔速度和軋制周期來適應機組的生產節奏，使鋼坯的最終軋制溫度能夠滿足軋管機的要求。穿孔后，管坯面臨熱軋和冷軋兩種軋制方法。熱軋是根據后續工序的縮徑母量和經驗公式確定鋼管的壁厚，然后通過連續軋制將鋼坯轉變成壁厚接近成品的鋼坯，然后將鋼坯高速旋轉到定徑機中，得到所需的鋼坯。冷軋后對管坯進行穿孔，坯體進行鐓頭退火，用特殊酸性液體酸洗，經多次冷軋形成坯體。

　　第三階段在制管廠完成。制管廠的后續處理分為兩部分：熱處理和管道加工。熱處理是對坯管進行相應的熱處理，然后矯直，然后對不銹鋼管進行裂紋、氣泡等問題的無損檢測。管材加工是對坯管進行相應的機械加工，包括攻絲、通徑、涂漆等工序。熱處理和管材加工完成后，最終得到成品鋼管。

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